深孔加工中的切削油選擇：解決排屑難題的關鍵
在深孔加工領域，選擇合適的切削油對于解決排屑難題至關重要。深孔加工技術多樣，包括深孔鉆、深孔槍鉆、深孔鏜、深孔珩磨、刮削和滾壓機床加工等，每種技術對切削油的需求各有不同。
深孔鉆機床加工的特點在于刀具的剛性和強度受限，容易產(chǎn)生振動和波紋，影響加工質(zhì)量。此外，冷卻潤滑油難以到達切削區(qū)域，導致刀具耐用性降低和排屑困難。在深孔加工中，無法直接觀察刀具的切削情況，只能依靠經(jīng)驗判斷。排屑困難是深孔加工的一個主要問題，需要采用可靠的方法斷屑，控制切屑的長度和形狀，以利于順利排屑，防止切屑堵塞。
為了保證深孔加工的順利進行和達到要求的加工質(zhì)量，必須增加內(nèi)（外）排屑裝置、刀具導向和支撐裝置以及刀具的高壓冷卻和潤滑裝置?？咨畛^孔直徑3-5倍的孔稱為深孔，其難點在于油炸面團麻花鉆可用于排屑孔和冷卻孔深度相對較小的孔。為了順利排屑，鐵屑應呈細條狀直出，并帶出較小的鐵屑，同時冷卻液容易進入。
在深孔鉆的加工中，刀具的設計也至關重要。例如，增大鉆刃之間的夾角以增加切屑厚度并改變排屑方向，磨削水平刃以減小刀具的軸向切削力，以及在鉆芯附近形成一個角以利于切屑分離。此外，鉆孔速度應稍低，進給量應適當加大，以增厚切屑，使切屑呈條狀排出。
深孔鉆可分為外部排屑和內(nèi)部排屑兩種類型。對于直徑較小的鉆孔，采用外部排屑；而對于直徑較大的鉆桿，則有足夠的排屑空間，高壓油被壓在孔壁和鉆桿之間，以清除鉆桿上的切屑和熱量。
在深孔鉆進過程中，鉆頭在鉆進過程中排屑困難，切削熱不易散發(fā)，往往導致刀片退火，影響鉆頭的使用壽命和加工效率。因此，切削液需要具有良好的滲透性，其供應方式、流量和壓力也應符合要求。
在選擇深孔鉆切削油時，需要考慮潤滑油的粘度、滲透性、冷卻能力和排屑順暢性。一般選擇1:100的乳化液或極壓乳化液；當要求高加工精度和表面質(zhì)量或韌性材料時，可選擇極壓乳化液或高濃度極壓乳化液。切削油的運動粘度一般為10-20cm2/s（40℃），切削油流速為15-18m/s。對于精度要求較高的深孔加工，可選擇極壓硫化油40%、煤油40%、氯化石蠟20%的切削油配比。
綜上所述，選擇合適的切削油對于解決深孔加工中的排屑難題至關重要，它直接影響到加工效率和加工質(zhì)量。正確的切削油選擇能夠確保刀具的耐用性，提高加工精度，減少設備磨損，從而提升整體的加工性能。
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應用領域
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半合成金屬加工液：在低油含量的半合成金屬加工液中添加 CSUM 5202，可以在需求苛刻的加工條件下提高極壓性能和延長液體的使用壽命。
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